2024年，极其艰难，极其不易。

钢铁行业进入深度调整期，钢铁企业生存发展受到极大挑战和考验，产品结构、成本控制、技术创新、基础管理等“比拼”进入白热化状态。

严峻形势下，首钢水钢始终坚持以习近平新时代中国特色社会主义思想和党的二十大精神为指导，深入贯彻首钢集团“两会”精神，以“一引领两融合”群众性主题实践活动为抓手，作出了“创新突围、激发活力、提升效率”全力打赢止血扭亏生存保卫战的工作部署。水钢公司上下瞄准重点目标任务，承压迎战市场，夺取生存发展的“生”机，展现了良好的经营韧性和稳顺向好的生产态势。坚持补短板、锻长板，以反复冲锋的作风加大技术创新和产品转型升级，孕育了转型发展的“新”机。

咬定目标 在协同联动中稳顺生产

“稳顺生产就是最大的效益。”本着这样的原则，水钢公司从工序衔接、过程管控、设备检修、精益生产及能源平衡等方面入手，积极协同联动，全力保障铁、钢、轧生产线安全稳定、高效运行。

作为经营生产枢纽，制造管理部严格履行生产管理职责，主动将管理关口前移，着力在管控与服务上做到“两手抓、两手硬”。紧紧围绕主工序主流程，以生产组织、工艺管控、质量管理、精益管理等为重点，精细编制月度生产计划，并通过定时召开早调会、“七部联动会”等方式，及时做好生产管理工作沟通与协调，确保在极低库存运作条件下，提升产品产量及主要技术经济指标完成率。生产组织中，从物料发运到原燃料质量跟踪，从烧结工序到焦化环节，从高炉用料结构调整到炼钢生产组织优化，从提升炼钢能力到降低工序消耗，从强化工艺质量监督检查到推进产品工艺升级……制造管理部紧盯每一道工序、每一个环节，精细生产过程管控，强化现场工艺管理，筑牢了稳顺生产的堤坝。

计划就是军令，各事业部领令而行，严格按照计划要求组织生产。炼铁事业部坚持以“高炉稳顺生产为中心”，严格执行烧结“一机一策”、高炉“一炉一策”操作制度，构建完善了“日事日清”生产管理体系，抓好原料、燃料、烧结配矿、烧结操作参数等各环节，通过生石灰消化除尘系统改造、环冷机改造、热风烧结改造、烧结运输过程管控等措施，实现烧结矿产量与质量提升。每日、每周、每月定时下发高炉“体检”报告，有力推进高炉生产稳步运行，3号、4号高炉生产连续4次实现“百日稳顺”目标。钢轧事业部以“提速提效”为目标，着力强化“钢轧一体化”精细管控，以降低转炉冶炼周期、提高铸机拉速、提升轧机作业率为重点，持续优化钢后生产组织，每炉钢冶炼周期同比降低0.93分钟，棒线轧机作业率同比提升3.36%，高线轧机作业率同比提升1.44%。同时，充分结合市场变化需求，适时调整生产组织和控制模式，合理调配资源、优化操作模式，在确保生产稳定顺行的同时降低钢铁料消耗。

在“一盘棋”思想引领下，各部门齐心协力保稳顺。焦化事业部秉持“强焦保铁”原则，狠抓焦炭产量质量提升攻关，助力高炉产量提升。物流仓储事业部以“运输保产零影响”为目标，采取“少拉快跑”“多次补罐”方式，持续优化铁水罐运输组织，有力保障了炼铁、炼钢生产高效衔接。能源事业部在提高自发电量和煤气回收量上多措并举，尽力做好风水电气保供。设备工程部加强对高炉设施设备的精密点检及专业化巡查，及时做好故障设备下线和消缺，并联动协调全公司检修力量，在减少外委外包的情况下，高效完成以炼钢3号转炉炉役检修为中心的年修工作，为稳顺生产奠定了坚实基础。

聚焦关键 在追求极致中攻关指标

在严峻的市场寒冬中，水钢公司始终坚定“极致效率、极致能效、极低成本、极优配置”的价值追求，以“一体系两机制”（即五级指标体系和中层管理干部“赛马”机制、职工“一人一表”机制）为抓手，引领干部职工充分发挥“两眼向外找短板，两眼向内挖潜力”的主观能动性，纵深推进降本增效。

水钢公司以月度经济活动分析会、二级党委（总支）书记会、基层专题调研会、专项工作总结会等方式，反复深入做好宣传引导和思想引领，激发干部职工对标提升、降本攻关的热情和动能。各生产流程和工序环节按照降本增效工作部署，牢固树立降本意识，坚持日成本核算、周成本分析制度，认真对标区域及行业先进指标，着力把成本指标转化为高炉利用系数、转炉利用系数、轧机作业率、毛焦比、钢铁料消耗、钢轧加工费等经济技术指标，努力在挖潜力、降成本、增效益上见实效。

炼焦工序通过严格控制氮气、焦炉煤气、水、洗油、碱等消耗，加强峰平谷用电管理，减少多台电机同时启动以及控制非运输时间运转等举措，助力降低炼焦工序能耗。烧结工序通过加高烧结机台车栏板，将烧结机布料厚度提高至1000毫米，从而提高自动蓄热效率，固体燃耗同比下降3.34公斤/吨。炼铁工序紧盯焦比、煤比、吨铁能源介质单耗等关键指标，狠抓入炉原燃料质量，优化高炉用料配比，让高炉吃上“放心粮”“经济料”，推动铁成本同比缩差31.49元/吨。炼钢工序通过加大含铁资源利用、加强煤气回收系统维护、开展转炉复吹攻关、提碳降锰等举措，钢铁料消耗同比降低10.85公斤/吨，合金成本同比下降15.52元/吨。轧钢工序积极学习借鉴行业先进经验，通过无张力轧制、中大规格尾部负差提升、窄参数控制、提高定尺率等措施，综合成材率持续提高。

物流运输环节持续推进大运输格局构建，在提高整体运输作业效率的基础上规范铁水倒运各环节的标准作业时间，并扎实做好空车待配、重车待发的运输衔接，加快货车周转，确保物资快进快出，货车延时攻关取得新进步，单车费用同比下降25.19元。购销环节围绕“三个跑赢”目标，坚持“问”在市场、“落”在现场，采购部门坚定“稳中求变，变中求稳”策略，在优化用料结构、推进“源头采购”、打通江铁联运、分配品规资源上多点发力，进一步降成本、增效益；销售部门坚持以客户为中心，积极追求“有现金流的订单”，全力突破西南市场“价格洼地”，增强产品自主定价话语权，提升公司产品销售效益。

通过层层组织和带动，指标攻关在作业区、班组、岗位上落地生根，开花结果。焦化事业部炼焦作业区在优化设备工艺上狠下“功夫”、深做“文章”，仅是将干熄焦提升机钢绳更换从串联作业优化成东西面同时并联作业一项，就减少更换作业时间11小时；炼铁事业部原料作业区积极开展A111R皮带反控仓漏料清扫、料条长皮带积料清扫、回收区域杂矿等突击活动，做到“颗粒归仓”；能源事业部供水作业区不断创新工作思维，通过供水系统间歇性停运、加压泵站“转二停一”、高压泵站“一大一小”等方式，在水资源利用及电耗控制上取得明显成效；钢轧事业部钢检作业区转炉综合班将更换下线的浇钢跨、渣跨等旧减速机拆下后进行拼装，成功上线使用5台设备……在十里钢城，修旧利废、杜绝跑漏、节支降耗、小改小革比比皆是，“降本增效，看我行动”的氛围愈加浓厚。

锻造长板 在产品升级中打造优势

2024年，首钢集团提出钢铁产业要坚持用技术创新统领“四个制造”锻造长板，水钢公司深刻认识到在钢铁行业进入深度调整的大形势下，唯有勇于创新，才能突出重围，唯有加快产品转型升级，才能赢得先机，并制定了新一轮“产品提升三年规划”，明确“品种钢研发生产要尽快达到30%”的目标，努力补短板、锻长板，在市场中打造比较竞争优势。

在这一目标引领下，水钢公司明确提出，要始终坚持“加大品种钢开发，优化产品结构，推进产品升级”的发展思路，聚精会神研发72A、82A、87MnSi、Y1215及Q295NH新产品，进一步开发打造出具有区域特色、水钢优势和市场竞争力的拳头产品，增加新的利润增长点。

为此，水钢公司坚持以技术创新作为发展新质生产力的核心要素，把产品研发作为重中之重，坚决抓实“普转优、优转特”产品升级，由技术中心牵头，以专家工作站为主体，明确专家组进行专项管理，发起了向新技术、新产品方向进军的冲锋。同时，充分借助首钢技术优势，积极整合和共享内外部优势资源，与首钢技术研究院开展了技术和产品研发业务深度交流合作，与贵州钢绳、贵州轮胎及首佳科技东方钢帘线达成了战略合作协议，综合运用各方在行业、地域、区位上的优势，构建了“钢盘条、帘线钢盘条、号钢制造——钢绞线、钢帘线制品加工——钢丝、钢绳、轮胎钢帘线使用”的产业链，推动了技术创新成果有效转化。

为持续完善品种钢开发体系，水钢公司成立高碳绞线及帘线硬线两个纵向产品开发品种小组，一方面，在技术攻关和产品研发的实战中，跨部门跨专业锻炼培养专业技术和工程骨干人员；另一方面，针对技术创新“卡脖子”难题进行攻关，在锻造水钢技术创新长板上主动加码、主动发力。通过攻关，成功试制、开发出帘线钢、特殊规格系列82B、非含铅易切削钢、耐候钢等一系列产品。

今年初，首批直径5.5毫米72A帘线钢发往首佳科技东方钢帘线公司，用户拉拔钢丝达到拉拔5万米不断丝的质量水平；成都德阳东钢使用拉拔至直径1.3毫米，达到13万米未出现断丝的质量水平；贵州钢绳使用拉拔至直径1.0毫米—1.2毫米，达到制作高强度胎圈钢丝不断丝的质量水平。10月中旬，水钢公司又成功轧制出400余吨直径为16毫米的82B线材。此线材作为钢绞线母材，完全达到新钢绞线的强度、拉拔质量和技术要求，经过多单位联合开展试生产，新品种钢绞线合格率达97％。这不仅意味着水钢公司在产品研发和生产上实现了新的跨越，也显示出水钢公司具备了根据市场需求批量生产能力，更标志着水钢公司在产品优化升级，实现高品质制造道路上迈出了坚实的一步。

在产品研发过程中，水钢公司坚持把基层一线作为产品研发攻关的“第一战场”，激发基层智慧，引领职工创造，并加快铁前、钢后实验室建设，让产品技术研发有阵地、有支撑、有保障，多项科技成果纷纷亮相，其中《微合金化与第二相协同强化高强度抗震钢筋生产关键技术开发及应用》获贵州省科学技术进步二等奖，并成功申请发明专利3项，实用新型专利6项。

创新驱动 在转型发展中聚势赋能

2024年，水钢公司深入贯彻落实“推动技术创新成为首钢第一竞争力”的战略部署，积极构建“3+3+3”创新管理体系。随着体系建设不断完善，技术创新、专业创新、全员创新三个平台各尽其才，各展其能。

以专家工作站项目制和技术中心为引领的技术创新平台，通过创新项目揭榜攻关方式，组织引导干部职工在高炉长周期稳顺、制造成本降低、焦系统结构调整项目建设上多出新思想、新办法、新举措，“100吨顶底复吹转炉工艺研究与应用”“白灰质量提升的技术研究与应用”等创新课题，在促进工序资源优化、指标进步、成本降低、效率提升上发挥了积极作用。

以“SQTI”管理为抓手的全员创新平台，着力激发职工现场标准化管理、设备TPM管理、“两站一所”治理的创新活力，持之以恒推进全域治理、强化创新融合、加速精益培训，组织引导基层单位申报改善项目和改善亮点，打造了全员参与、全员创新的风景线，有力促进全员成本改善、指标提升、管理提效。

以创新工作室、工匠场为主体的专业创新平台，为能工巧匠提供了施展才华的广阔舞台，基层劳模工匠、岗位技能骨干人才的示范引领作用得到充分发挥，职工学习本领、钻研技术、攻克瓶颈、解决难题的热情不断迸发，“原料场堆取料机无人化智能防碰撞系统设计”“基于炼钢废钢坑智能化吸废钢系统”等创新课题应运而生。专业创新的“金钥匙”，巧解了提升效率、降低劳动强度、改善作业环境、推进智能操作、降低成本的“创效之锁”，也激活基层创新创效的“一池春水”。

与此同时，水钢公司坚持把绿色发展、智能生产作为赋能企业转型发展的“重要基因”，以技术创新为依托，在深化绿色发展、培育新质生产力的数字化智能化应用场景上绵绵用力、久久为功。2024年，持续推进绿色行动计划，组织实施了6号、7号烧结机脱硫脱硝升级改造项目，建设完成了炼钢转炉三次除尘、综合料场大棚、四高炉矿槽除尘、VOCS的超低排放项目并投入运行。在强化生产网、业务网和视频融合监控的统一运行和安全集中管控的基础上，上线废钢验收MES系统，组织推进“新型预配料电子秤技术引进与应用”“PDX数字式汽车衡远程集中实时监控系统引进与应用”等一系列智能项目实施应用，智慧生产再进一程，激发了企业转型发展新动能。

2024年收官在即，水钢公司将紧跟行业发展大势，深入推进“一引领两融合”群众性主题实践活动，以“且乘长风破巨浪”的勇气、“今朝再进百尺杆”的锐气进一步提升盈利能力，改善经营绩效，在高质量发展征程中踔厉奋发、勇毅前行。