“轴”这个字有很多意思，在方言里用来形容一个人爱较真、不怕困难。在首钢机电曹妃甸检修分公司，就有这样一位“轴人”——青年技师姜涛。这位事不避难、精益求精的“轴人”，凭借对工作的一股“轴”劲儿，逐步成长为公司芯轴修复方面的业务骨干。

钻研业务有“轴”劲儿。2016年，姜涛大学毕业来到曹妃甸，从普通车床操作工干起，主要负责轧辊粗加工。通过一段时间的学习他发现，要想把轧辊加工做精做细，全面掌握轧辊加工的各道工序，光靠书本上的知识不行，必须熟悉掌握现场加工技术。这时候他身上的“轴”劲儿冒了出来，他把每次现场作业培训都当作一次宝贵的学习机会，眼睛看着，耳朵听着，笔记记着，不论是实际操作还是听师傅指导，他都十分用心。入职四年，由于勤奋好学的好习惯和不怕吃苦的性格，姜涛的技术本领得到了提升，多次被评为机电公司级“先进个人”。

攻坚克难有“轴”劲儿。2020年姜涛临危受命担负起芯轴整体修复加工的重任。接手后他发现整体修复过程中的长轴加工一直是车床加工的难点，由于是焊接修复，很容易出现内应力消除不了导致芯轴弯曲的问题，严重影响工作效率和产品质量。这时候姜涛身上的那股劲儿又冒出来了，他和班长一直琢磨到凌晨5点多，不完成问题整改不罢休。通过多次试验，最终他发现通过反复调整芯轴加工方向可以很好地解决芯轴弯曲问题。面对设备老旧精度不够所产生的锥度问题，他一边加工一边对手轮进行微调，最终将加工面的锥度控制在1丝以内。2020年到2024年，实现了芯轴大修从无到有，建立了成熟的加工流程，在简化工序提高工作效率的同时，节约修复成本180万元，实现了芯轴修复从外委到自制的完美转变。

改善创新有“轴”劲儿。近年来，推动技术创新成为首钢第一竞争力成为公司的重中之重。姜涛作为分公司联合创新工作室骨干人员，深刻体会到只有不断创新，方能抢占先机、持续发展。当他看到由于反复使用造成钢轧5号机芯轴塞子抱死，从而引发百根芯轴即将面临报废现状时，他看在眼里急在心上，“如果不能及时解决得增加多少使用成本呀！”塞子属于异形件，根据塞子结构特点，他提出制作手动拆除工装，通过拉伸装置可以解决一部分抱死问题。但是还有一部分因为周期使用过长形成完全抱死状态，无法正常拆除，而且塞子处于芯轴内孔约30cm处，属于完全封闭状态，拆除困难重重。如何解决这一难题，姜涛犯起了“轴”劲儿，他尝试了各种办法，查阅各种资料、虚心请教各工种的老师傅们等等。一位有经验的焊工师傅建议用气刨试一试，姜涛为此专门报考了焊接与热切割特种作业操作证，在保证正常生产的前提下，每天利用1—2个小时与焊工师傅学习气刨技术，利用中午、晚上时间反复练习，常常因为专注练习而错过饭点。终于，功夫不负有心人，当第一个塞子成功拆除的时候，他知道这么多天的努力终于有了回报。过程中他还发现气刨属于暴力拆除装置，由于氧化铁不能及时排除，会容易出现损伤本体的情况，而且效率极低。通过不断摸索，他将焊接与车床技术“合二为一”，利用气刨打掉位于塞子前端的连接装置，然后利用车床通过加长钻头进行拆除，在不伤害本体的情况下大大提高了拆除效率。截至目前，已修复塞子抱死问题的芯轴102根，节约成本约70万元。

降本增效有“轴”劲儿。随着芯轴整体修复加工的日渐成熟稳定，他又着眼于如何降低生产成本、提质增效的问题上。针对在线运转正常、表面完好的“芯轴大蛋糕”，他提出并制定可利旧标准，在节约成本的同时提升工作效率。面对钢轧5号机芯轴导向套位置的轻微磨损，他还提出了自己的一套修复方案，对芯轴进行小修，通过反复试验发现利用氩弧焊进行局部焊接修复能很好避免在焊接过程中的飞溅、焊接过程中产生的高温所产生的热变形问题。由于是局部修复，面对3丝以内的公差对于操作者也是一个巨大的考验。如果技术水平不达标，仅仅一个“对刀”就会让产品变成废品，成功没有捷径可言，只有不断练习、钻研才会成功。凭借一股不怕困难、迎难而上的“轴”劲儿，姜涛最终成功将公差控制到2丝以内，相较于大修芯轴，在保质的前提下，每个小修芯轴可节约成本1200元，提高工作效率3—5倍。

从普通操作工到青年技师、业务骨干，姜涛那股“轴”劲儿未改。他扎根一线、深耕专业、岗位建功，持续擦亮机电品牌，让青春在奋斗中绽放出别样光彩。