近期，首钢长钢炼铁厂坚持以“一引领两融合”为路径，创新思路、主动探索，自行编制PLC程序，运用于8、9号高炉出铁场除尘和9号矿槽除尘系统，并利用近期两座高炉检修契机成功切换上线，实现了卸灰自动化，大幅提高了劳动效率，环境效益和经济效益显著。

针对高炉出铁场人工卸灰问题，炼铁厂多次召开专题会，分析研究治理措施。在现有出铁场除尘和矿槽除尘箱体灰斗上安装雷达料位计，能够实现灰斗料位的实时监控，同步确保清灰的及时性。然而经论证后发现，8、9号高炉出铁场和矿槽共有46个箱体，如果每个箱体下部储灰仓均安装雷达料位计，安装位置受限，安装条件相互制约，安装精度不够，采购及安装费用高达60余万元，且后续仍需要人工卸灰作业。此方案“性价比”不高，于是进一步拓展思路。除尘喷煤作业区与设备科相关人员进一步推敲，决定自主编制PLC程序，实现自动放灰控制。他们模拟手动放灰场景，按照测算时间段、既定动作时间顺序执行输送机、提升机卸灰阀，卸灰阀动作信号生成后，皮带以“运行信号”到位作为执行下一步的条件，卸灰阀以开到位和计时作为执行下一步条件……对每个环节进行个性化时间设定，以此类推，总计完成了33个步骤的设定。需要卸灰时，一键启动，信号灯完成33个步骤的“闯关”，全部变成绿色，即完成了自动卸灰的全流程操作。在实际运行中，某个环节出现问题，信号会立即暂停，并发出警示，直至问题处理完毕，信号灯继续“闯关”。此外，他们还将自动卸灰时间设定在电网“谷”段，节省了电费支出。

改造过程中，该厂职工克服操作室工控机配置低、冗余不足，程序运行速度受限等难题，从立项分析、着手研究、现场测试、施工安装到联运调试，高效组织，稳步推进，最终实现项目如期改造完成。