面对严峻的市场形势，首钢智新以集团“两会”精神为指引，以“一引领两融合”为路径，内外兼修促发展，苦练降本增效“真功夫”。连日来，首钢智新各单位因地制宜、聚焦现场、敢想善为，在工业水降耗方面取得新突破，收获新成效。

打通“任督二脉”，热水罐实现自循环。二作业区连退机组团队将产线用水细节充分打开，聚焦占总用水量97%左右的清洗段用水进行系统分析，寻求降耗空间。团队加强内部同类产线横向对标，深入地坑、槽体、罐体等各个角落去寻找差异点，共梳理出磁过滤器排液较多、热水槽自循环效果差等6类问题，先后解决了11项细节问题，节水量小有成效，降幅达21%，坚定了团队持续攻关的必胜信心。

为了实现“水尽其用”，最大限度治理工业水流失，团队通过系统化改造，成功实现罐体之间稳定回流的“自循环”效果，并通过自动化改造实现液位的自动控制。多措并举形成合力，CA5/6双线工业水消耗量较攻关前降低了45.8%，效益可观。

施展“乾坤大挪移”，废水跨机组再利用。新能源作业区六机架轧机各设备系统运行过程中会产生大量的蒸汽冷凝水，原处理方式为排入六机架轧机含油地坑，造成含油废水处理量增加，加重动力作业区废水中心处理负荷和成本。针对该问题，新能源作业区成立攻关团队，创造性提出“将六机架轧机产生的冷凝水转移至工业水消耗较大的CA7/8机组”的攻关思路，可实现降低水处理成本和减少工业水消耗“双赢”。

方向明确，马上就干！攻关团队高效协同，多线出击，在大家的共同努力下，管道路由、通讯接口、阀门定位和联锁条件等技术难题被逐个攻克，顺利实现冷凝水回收利用。团队“乘胜追击”，通过增加轧机、连退机组信号交互站，成功打通两个机组之间的通讯问题；通过在回收管路增加自动控制阀，实现了连退清洗段废水回收的液位联锁自动控制。经过后期跟踪数据分析，连退机组平均每天可通过冷凝水回收管道补水16次，有效保障了产线运行。

精打细算“移花接木”，节水降耗一举两得。动力作业区燃气站煤气精制系统和制氢系统设有蒸汽加热器，蒸汽加热后会产生冷凝水。燃气站建设初期就加装了冷凝水回收利用设施，但原设计集中收集冷凝水后，通过管道注入燃气站循环水系统。由于冷凝水将近100℃，会使循环水系统水温升高，影响循环水冷却效果。特别是在夏季气温较高时，即使冷却塔冷却装置满负荷运行，仍然难以保证循环水冷却质量，为保证设备的正常运行，只能被迫间歇性停用冷凝水回收装置。

为了彻底攻克冷凝水回收难题，动力作业区打破思维定式，大胆创新，设计全新的冷凝水回收装置，将精制加热器和制氢装置的冷凝水回收后不再进入循环水系统，而是直接并入没有水温限制的公司管网，不仅确保了冷凝水实现100%回收，现场环境也得到了较大改善。同时，燃气站冷却塔风扇开启时间每天减少2个小时以上，降低能源消耗费用每年超万元。