今年以来，京唐能环系统瞄准极低成本、极致能效目标，持续强化节电管理，发动全员紧盯生产全流程，精细化做好节电工作，吨钢综合电耗持续降低，7月份，节电510万千瓦时，节省电费280多万元，创年内单月最好水平。

“追求极致就是永远不给自己设上限。”京唐能环部副部长陈恩军要求在节电方面持续加大力度，突破思维定式、克服思维盲从、摆脱路径依赖，更好地打开工作局面，为公司降本增效工作贡献力量。为进一步扩大节电成果，能环部电气主管李贺昌带队组织开展现场节电调研，指导各工序根据实际情况从管理、工艺、技术等方面共挖潜节电措施152项。同时，各工序将完成节电任务作为检验工作成果的底线，全面部署各项工作，制定计划表，明确责任人，保证各项措施切实落地产生实效，让节电成果真正落到财务账上。

能环部持续强化“大能源”观念和系统化管控思想，加强各系统间协同联动，积极推进能源稳供向高效运行转变。制氧、鼓风、压缩空气系统是能源系统最主要的耗能设备，约占公司总用电量的31%，节电潜力巨大。为了进一步降低系统能耗，能环部供气团队打破工序用能区域、能级等条件限制，统一谋划、精准匹配，积极摸索三套系统协调联动耦合匹配的节电新模式。“变压吸附制氧项目能耗低、启停灵活，必须想办法充分发挥它的优势。”经过讨论、试验，最终他们以变压吸附制氧项目为突破点，依托机前机后富氧的技术优势，通过上下游协同联动和精细调整，探索出了一套“变压吸附制氧、深冷制氧和鼓风机”三联动的经济运行模式，有效解决了高炉休风、复风延迟停机和提前开启风机造成的电耗浪费问题，氧气放散率和风机放散损失达到历史最低。

唯有放眼全局，对标找差、缩差提升，才能开新局。镀锡板事业部要求干部职工将“杜绝一切浪费”作为工作标准，产线技术人员积极走访沙钢、宝钢等先进企业。通过对标交流，他们发现原来自己以为很低的电解碱洗耗电量跟别人比还是有很大差距，于是立即组建攻关组开展攻关。电解碱洗，是电极板通入大电流使带钢表面产生气泡达到清洗带钢表面轧制油、平整液、铁屑等杂物的目的。随着碱液内杂质的增多，电流密度持续上升，造成电耗增加。“保持碱液的清洁是降低电耗的根本途径。”通过讨论，他们决定在碱洗段投入碱再生装置，分离出碱液中的油泥和铁屑，起到清洁碱液的作用。经过测试，清洗后的碱液内电流密度由23安培/平方分米降低至18安培/平方分米，每组整流器电流降低1400安培，月节电44万千瓦时。

钢轧作业部公辅作业区在与连铸作业区交流过程中，了解到6号铸机辊道有泄漏情况，造成除盐水补水量增加，“是不是铸机设备内冷运行压力高导致的？”抱着怀疑态度，作业区领导带领水处理人员与铸机和设备厂家沟通、座谈，探讨打破常规，降低铸机设备内冷压力的可能性。为验证方案可行性，他们进行了多次试验，最终通过精准控压，既保证了生产使用、解决了泄漏问题，又实现了水耗和电耗的同步降低，年可降低成本13.82万元。

严峻的市场形势下，精细降本意识已经深入广大职工骨髓，成为推进高质量发展进程中的一种新风尚。“爱厂如家”在热轧作业部1580作业区李路的身上得到充分体现，作为生产一线的操作工，他看着一个个钢卷从卷取机里生产出来，天天琢磨在哪个环节可以减少电耗。经过分析带钢卷取的整个过程，他发现卷取机的助卷辊在卷钢过程中，有很长时间是空转不参与卷钢的，“助卷辊不参与卷钢的这段时间停止转动，就能降低电耗。”有了想法后，他第一时间与工艺、电气专业人员讨论起来，决定通过优化控制程序，让卷取区域助卷辊打开到最大辊缝时停止转动，减少卷钢过程中高速转动时间，在F7抛钢后卷取机定尾助卷辊再转动参与卷钢定尾，实现了助卷辊停止转动约65秒。试验成功后，他们立刻对操作方式进行了固化，年可节电81.2万千瓦时。

与此同时，MCCR产线职工不断强化“散热就是浪费”的管控思想，为解决热损问题，组织开展机架间加装保温罩设备改造，改造后粗轧出口温度提升3℃，感应加热器功率降低200千瓦/小时，每年节省电费180万元。实施除鳞减泵运行改造，优化不同压力等级下的电机频率，达到了双泵变单泵的目的，年可节省电费288.4万元。