1—7月份，锻球产线产值同比增长230.57万元，增幅13.14%，首钢矿业机械厂锻球产线自动化升级“效应”初显。

机械厂磨球项目部原锻球产线2007年投入，虽经多次改造，但产线自动化程度低、兼容性不足，不能满足产业高质量发展需求。“十四五”期间，机械厂磨球产业围绕扩品、提质、提效的原则，组织实施锻球产线自动化升级改造项目。

2022年，机械厂对产线设计、方案论证、空间布局进行系统论证与研究，克服施工过程中疫情影响等因素，高标准建成了半自动中频透热锻造钢球产线。运行以来，产线实现了下料、搬运、粗锻、锻造等工序流程自动化，产品自动成型，批量制作工艺稳定。

下料工序以往采取人工方式，剪切机引进后，减少下料工3人，实现自动入料、自动切割。搬运工序引进了工业机器人，其任务是将1000多度的定尺钢坯垂直稳当放在压力机下胎中心处，在一个多月的调试中，配合工程师完成了上万组动作的模拟设定，最终实现了自动搬运。粗锻工序以往需要4名工人人工粗锻，每块钢坯进行约20次锻打形成钢球。压力机的使用，在节省人力的同时将钢坯一次压制成型，提高加工质量效率。锻造工序，每只钢球经历工人20余次的锻打，实现产品致密耐磨，之后钢球依次进入淬火等工序。

整套新产线，切实减轻了锻球生产对人力的依赖。以往8人一班，8小时可生产磨球15吨。产线升级后，6人8小时生产磨球18吨，劳产率提高60.26%。