1月份，首钢京唐认真贯彻落实两级公司“两会”工作部署，聚焦高效制造、高品质制造，统筹全流程生产高效协同，生产效率及生产能力实现新提升，铁、钢、材产量均超计划目标。其中，锌铝镁汽车外板、DI材、精冲钢等高端特色产品产量创历史新高；整体废次降率同比降低0.84个百分点；绿色低碳产品取得突破进展，首次完成50%废钢比翠鸟认证（世界权威回收成分认证体系）订单；积极推进打造中厚板第四大战略产品工作，开展2次共7炉X70管线钢热送热装试验，轧制性能合格。

稳中求进 追求极致

进入2025年，首钢京唐以高炉稳定运行为基础，抓好影响效率提升的关键环节，推动极低成本与高效运行统筹发展。制造部充分发挥中枢统筹管控职能，瞄准关键环节，坚持高炉稳定顺行、钢后多产实物量、全流程低成本生产，全面提升生产效率和质量控制水平，炼钢金属收得率、热轧成材率、钢轧成材率、冷轧成材率，现货发生率均创历史最好水平。在铁前系统，炼铁部聚焦铁水产量任务，科学调整经济用料背景下的操作制度，严抓四班标准执行，守住高炉“风量、炉温”生命线。强化烧结、球团质量管控，千方百计为高炉顺稳创造条件。针对春节假期生产，炼铁部节前合理安排产线检修消缺，有序组织原燃辅料的生产衔接，强化值班值守力量，产线设备实现稳定运行。1月份，圆满完成全月铁水产量任务，为公司生产“开门红”奠定了基础。焦化工序坚持铁前“一盘棋”，以高炉经济稳定运行为中心，根据高炉运行情况，及时调整配煤结构，稳定焦炭质量；加强内部管控，优化生产组织，强化关键设备维护，保证生产稳定运行，冶金焦产量满足高炉需求。供料部以高质量保原燃料供应为使命，针对寒冷天气、秘鲁球团粉资源紧张等难题，加强水运沿线重点监护，仅用3天就高效完成焦煤船运、火运接卸任务。

“制造+服务” 提质升级

首钢京唐坚持高端化、差异化、特色化发展方向，着力在产品结构优化、质量改善及用户服务方面协同发力，推进“制造+服务”能力提质升级。炼钢部在推进全流程高效稳定生产中，合理安排各炉次生产顺序，加强设备巡检维护，强化生产过程控制，注重岗位人员配合，及时沟通解决生产中的问题，确保生产稳定。同时，严格把控原辅料质量，优化配料方案，合理分配能源使用，全月生产成本完成计划的117%，为“开门红”奠定了坚实基础。热轧部针对辅材备货、难轧品种保障、质量管控等重点工作，制定了不同钢种的轧制及作业流程，对影响两产线稳定运行的221个关键区域进行检查，并制定相应预案。同时，强化变化点管控与重点设备的分级管理。1月份，热轧2250与1580双线稳定运行，“零”堆钢天数创历史最好成绩。钢轧部不断强化生产组织，优化现场管控，制定严密周全的生产方案，从钢水成分、铸坯质量、原辅料保障，以及生产调度等方面作了细致安排，全面打通生产中的制约环节。生产操作人员严密监控技术指标，严格遵循操作标准，全力确保冶炼过程的可控性。1月23日，钢轧部转炉炼钢双炉单日冶炼83炉钢水，创投产以来双炉生产新纪录。中厚板事业部以构建全流程高效运行新局面、打造首钢第四大战略产品为目标，强化生产组织，严格把控质量关，1月30日，中厚板4300产线全天轧制量打破纪录。冷轧部针对冬季超强寒潮来袭，超前做好防寒防冻工作，建立班组巡查机制。围绕产品产量坚持体系思维，强化生产组织和上下工序的协同，品种钢制造能力进一步提升。1月份，镀锌汽车板正品准发量完成目标任务，低铝锌铝镁外板订单突破历史最高值。镀锡板事业部锚定目标、奋力冲锋，推动技术创新带动全面创新，71钝化产品首次批量生产突破千吨，DI材接单量达到单月历史最好水平，彰显了战略产品价值。值得一提的是，“蝉翼钢”文创再出新品，中国邮政推出首钢“蝉翼钢”制2025农历乙巳年（蛇年）生肖邮票，成为首钢品牌再一次走进大众、直抵人心的生动实践，为这个春节赋予了钢铁魅力。

系统保障 助力生产

首钢京唐聚焦极低成本运行，强化全流程管控，提高系统保障能力，推进运行质量、管理效率、经营效益提升。能源系统以“发电系统应发尽发、用电系统安全高效”为原则统筹做好发供电管理，充分发挥余能发电机组潜能，1月份，二次能源发电量比计划增加2045万千瓦时，二次能源自发电率比计划提升2.1个百分点，发电水平进一步提高。与制造部高效协同，深入开展错峰用电工作，实施300兆瓦机组谷段降负荷，热轧、镀锡、中厚板等高耗电品种错峰生产管理，1月份，峰段外购电比例完成27.7%，较基线降低5.6个百分点，节约用电成本155万元。运输部为应对寒潮天气，积极与制造部和供料作业部协同，超前制定原燃料火运进厂计划，与铁路部门建立互联互通机制，实时掌握车列行程动态，提前做好料场场地预留，做好冻车解冻翻卸准备工作，全力以赴守护高炉原燃料供应安全。1月份，运输部完成铁运原燃料接卸12719车，刷新路车原燃料进厂卸车最高纪录。设备部坚持稳定、高效、经济、可持续的设备管理总方针，以“稳运行、提效率、降成本、保质量”为工作任务，以对标缩差为抓手，狠抓设备全生命周期管理，强化体系思维，不断提升设备系统保障能力。在设备系统全员的共同努力下，设备故障次数持续降低，为产线顺稳运行、质量提升创造了良好条件。质监部围绕公司重点合同，加强检验生产组织，保障产品按期交付。同时，强化协同提效能，实现中厚板样品送、制、检一体化管理协同，前端延至生产计划，后端服务产品发运。针对紧急交付的DI材产品，在增加送样频次的情况下，集中检验资源，24小时内完成保供1000吨的全部检验项目。1月份，质监部检验及时率达到99.82%，刷新历史纪录。