向一毫米要效益——首钢股份智新电磁公司降切损攻关见实效

发布时间:2019-04-15 08:29:20

B33E07545B437F0CA341640500C7A353.jpg

首钢股份智新电磁公司(原股份公司硅钢事业部)认真落实两级公司“两会”要求,以经济效益为核心,以成材率提升为目标,持续对标先进企业,眼睛向内,深入挖潜,在各产线机组开展降切损攻关,取得显著经济效益。


精细苛求

少切1毫米降本数十万


精整作为硅钢生产的最后一道工序,主要是将前工序下线大卷按照客户的订单需求进行分卷、裁边及包装。切边量作为影响精整工序成材率最重要的一个因素,如果单边少切1毫米,每月可减少切损约25吨。精整切边剪剪切精度高,对原料尺寸要求也高,少切1毫米极易造成跑边现象,影响生产效率。为尽快啃下这块硬骨头,攻关团队分批次、分钢种进行试验,分析后发现,问题主要集中在开卷穿带时带头部分切下的废边容易在切边处窜边。切边剪对中及剪切精度均达到1毫米,对试验要求极为苛刻。经过多次试验摸索,通过程序优化、设备改造等手段,跑边率显著降低,最终实现了少切1毫米后切边剪的稳定运行。单边切边量减少1毫米,每月可减少切损约25吨,每年可创效40多万元。


挑战极致

实现极低切损目标


连退机组产品性能检验需要从每卷带钢上剪切3块带钢样品。攻关团队开展了焊缝样代替检验头样的攻关。团队对6个钢种进行连续4个月的跟踪检测,通过分析比对每卷钢焊缝样与头样的磁性能数据发现,焊缝样完全可以替代头样,由此钢卷取样数量由原来的3块降为2块,每卷可减少切损0.9米。经过多次反复论证与沙盘推演,最终通过新增检测装置、优化速度模型的方法,成功实现了焊缝的精准定位。同时,完善设备自动程序,优化样品切割点位,实现了带尾样和焊缝废料的合并,焊缝废料完全满足样品检测要求。团队成功突破了极低切损的“最后一公里”,以焊缝废料作为检测样品,取消头尾检测取样项目。据测算,此举可使带钢成材率提高0.04%,每年产生经济效益88万元。


工序联动

多措并举显成效


常化酸洗机组,是无取向中高牌号及取向硅钢热轧原料进入冷轧工序的第一道机组,带钢切损占比较高。为降低常化酸洗机组带钢切损,攻关团队对核心作业流程进行梳理,针对头尾切损,在仔细调研岗位操作流程、确认安全可靠后,更改外圈贴标签方式为内圈贴标签,每卷钢减少切损约1米,可实现经济效益9.2万元/年。结合前后工序工艺特点,综合考虑酸轧机组及常化酸洗机组头尾切除长度要求,发现用常化后焊缝区域代替酸轧带头部分切损,可降低切损0.5米,实现降本9.4万元/年。结合二十辊及准备机组工艺特点,经过多次跟踪分析,通过提高焊缝定位精度的方法,取消常化酸洗机组切头尾操作,改由准备机组切除,每卷降低切损0.3米,可实现经济效益27.6万元/年。


积少成多

0.1米产生大效益


三作业区拉伸平整机组作为取向硅钢生产的最后一道热处理工序,原材料成本较高。降低切损、提高产线成材率是实现原材料降本的重要举措。拉伸平整机组下线卷取样检验结果直接决定取向硅钢牌号定级,检验项目达到9项之多,出口检验样板的质量决定了最终检验结果。为降低拉伸平整机组带钢切损,攻关团队细致统计下线卷检验样板切损数据,对比分析检验项目样板实际用量,并持续跟踪下线卷样板质量,在确保不影响检验过程及检验结果的前提下,将拉伸平整机组出口检验样板统一缩短0.1米,每年可累计减少1800多米切损,实现增效约3.6万元。